Las máquinas cortadoras y biseladoras de tubos realizan dos operaciones esenciales de preparación de extremos: el corte, que corta el tubo a la longitud especificada, y el biselado, que crea el perfil del borde para facilitar la penetración adecuada del metal fundido durante la soldadura. Estas operaciones garantizan uniones mecánicamente resistentes que cumplen con las normas reglamentarias.

Los principales tipos de máquinas cortadoras y biseladoras de tubos disponibles en el mercado son las cortadoras de tubos en frío y las fresadoras de tubos, diseñadas específicamente para operaciones de biselado. Ambas están disponibles en versiones portátiles o fijas, según las necesidades de la aplicación.

 

¿Qué son las máquinas cortadoras y biseladoras de tubos?

En el trabajo con metales, la preparación de la tubería antes de la soldadura marca la diferencia entre una unión duradera y una que falla. Por ello, las máquinas de corte y achaflanado desempeñan un papel fundamental.

El corte separa la tubería a la longitud deseada, dejando una superficie limpia y perpendicular, libre de rebabas o irregularidades. Por otro lado, el achaflanado (término técnico para biselado) da forma al borde, creando un perfil específico. Este detalle, aparentemente pequeño, tiene una función precisa: crea un espacio donde el metal fundido de la soldadura penetra profundamente, aumentando la resistencia de la unión.

Existen diversas técnicas de procesamiento, cada una con ventajas específicas. En particular, el corte y el achaflanado en frío no producen chispas, lo que los hace indispensables en entornos con riesgo de incendio o explosión. Entre los principales procesos se encuentran el corte a tope, que es un corte perpendicular a 90°, y el achaflanado, que implica ángulos en V, J, Y o K para preparar la tubería para la soldadura.

Las cortadoras de tubos G.B.C.  pueden manejar diámetros desde 1″ hasta 100″ y trabajar con cualquier material, desde acero al carbono hasta Inconel, sin límites de espesor, lo que garantiza una alta precisión y repetibilidad en cada aplicación.

 

Fresadoras de tubos: características y aplicaciones

Si bien las cortatubos, gracias al uso de diversas herramientas, pueden realizar tanto el corte como el achaflanado, las biseladoras de tubos se centran exclusivamente en el biselado en frío.

Estas máquinas pueden adoptar dos sistemas de sujeción: interno o externo. En la sujeción interna, las mordazas expansibles se abren dentro del tubo, garantizando una sujeción estable; en la sujeción externa, el tubo se aprieta desde el exterior, preservando completamente la superficie interna. Esta última configuración es esencial en sectores como el médico o el alimentario, donde incluso una mínima contaminación interna podría comprometer la idoneidad del tubo para su uso final.

La gama de biseladoras de tubos G.B.C. abarca un amplio rango de diámetros, desde tan solo ½» (12,4 mm) hasta 40″ (1016 mm). Cada modelo está diseñado para satisfacer necesidades de aplicación específicas: la Mini K está dedicada al procesamiento de tubos de 20 a 42 mm, utilizados habitualmente en intercambiadores de calor; la Boiler 1-4 K amplía su rango de funcionamiento a diámetros entre 23 y 108 mm; La Hypermaxi, un modelo con bloqueo neumático interno, alcanza el diámetro estándar de 36″, esencial en aplicaciones industriales complejas y de alta exigencia, y puede alcanzar hasta 40″ con el uso del kit de extensión opcional específico.

 

¿Cuándo usar una biseladora de tubos?

La respuesta es clara: las máquinas biseladoras de tubos se vuelven indispensables cuando la precisión del bisel es crucial para la calidad de la unión final. Un ejemplo paradigmático son los intercambiadores de calor, donde cientos de tubos deben soldarse a las placas tubulares: incluso un solo bisel irregular puede comprometer el sellado mecánico y la calidad general del sistema. El mismo principio se aplica a la producción en masa, donde las máquinas biseladoras automáticas de tubos repiten el mismo proceso miles de veces, garantizando tolerancias consistentes y una alta repetibilidad; resultados difíciles de lograr con procedimientos manuales.

Obtenga más información sobre el fresado de tuberías en nuestro artículo específico.

Cortadoras y biseladoras de tubos industriales: modelos portátiles y estacionarios

La elección entre máquinas portátiles y estacionarias depende principalmente del lugar de trabajo y del diámetro de la tubería. Las cortadoras de tubos portátiles con bastidor dividido ofrecen una ventaja significativa: el cuerpo de la máquina se abre en dos partes, lo que permite su instalación en tuberías ya colocadas en oleoductos o sistemas existentes. Para aplicaciones en astilleros, plataformas marinas o mantenimiento de campo, esta versatilidad es esencial.

Las biseladoras de tubos estacionarias, por otro lado, requieren que la tubería se lleve hasta la máquina. Sin embargo, esta aparente limitación se traduce en una ventaja operativa: mayor velocidad de procesamiento y repetibilidad constante, características esenciales en la producción en serie en taller, especialmente al procesar tuberías con grandes diámetros y espesores de pared.

La motorización también debe elegirse en función del entorno de trabajo. Los motores neumáticos requieren la presencia de un compresor, pero garantizan la máxima seguridad en atmósferas explosivas. Los motores eléctricos ofrecen una gran facilidad de uso, ya que no requieren equipos auxiliares adicionales. Finalmente, los motores hidráulicos aseguran un par elevado y constante en todas las velocidades de rotación y son extremadamente fiables incluso en las condiciones de funcionamiento más exigentes.

 

Cómo elegir la màquina adecuada

El primer factor a evaluar es el material del tubo que se va a mecanizar. Cada aleación requiere herramientas fabricadas o recubiertas con materiales adecuados a sus características mecánicas y térmicas.

Por ejemplo, los aceros al carbono se pueden mecanizar eficazmente con herramientas sin recubrimientos especiales. Sin embargo, al trabajar con aceros inoxidables o aleaciones más duras como el dúplex, el superdúplex o el Inconel, es necesario utilizar un recubrimiento de carburo o de alto rendimiento, e incluso, en ocasiones, reducir la velocidad de corte para evitar el sobrecalentamiento tanto de la herramienta como del material.

G.B.C. puede fabricar cualquier tipo de herramienta, según el material que se vaya a cortar y achaflanar

El entorno de trabajo determina, naturalmente, una solución u otra. En el taller, donde producimos grandes volúmenes y los tubos se entregan cómodamente en la estación de trabajo, las máquinas estacionarias maximizan la productividad y la calidad. En cambio, cuando necesitamos operar en sistemas ya instalados, las máquinas portátiles que se abren y se acoplan directamente al tubo se convierten en la única opción viable.

Finalmente, la frecuencia de uso influye significativamente en la inversión. Para trabajos esporádicos o proyectos puntuales, el alquiler elimina los costos fijos y permite mantener el acceso a máquinas profesionales. Por otro lado, en la producción continua, la compra se amortiza rápidamente, especialmente con máquinas automáticas, donde las velocidades de alimentación programadas reducen los tiempos de ciclo y los costos operativos.

Las máquinas G.B.C. están diseñadas específicamente para operar en entornos industriales exigentes, caracterizados por condiciones operativas complejas. Se valoran por su alta resistencia y durabilidad, cualidades que garantizan la fiabilidad incluso en aplicaciones que requieren alta repetibilidad.

 

Preparación para la soldadura: Por qué el biselado es esencial

Imagine unir dos tuberías con un cordón de soldadura. Si los bordes se presionaran simplemente sin un chaflán, el metal fundido permanecería en la superficie sin penetrar en la unión. A primera vista, podría parecer sólida, pero bajo carga, la unión fallaría fácilmente. El chaflán, en cambio, crea el espacio necesario para que el baño de soldadura penetre más profundamente, permitiendo múltiples pasadas y aumentando la sección transversal resistente de la unión.

Desde 2014, la norma EN 1090 ha introducido requisitos obligatorios para las estructuras metálicas en la Unión Europea. Las empresas deben demostrar, mediante WPS (procedimientos de soldadura validados en laboratorio), que la preparación y el chaflán cumplen con las tolerancias establecidas. Un coordinador de soldadura cualificado verifica cada etapa del proceso para garantizar el cumplimiento y la seguridad.

La diferencia es evidente en las pruebas: una unión preparada según las normas específicas supera las pruebas de tracción e impacto, igualando o incluso superando la resistencia del material base. Por otro lado, las uniones mal preparadas presentan grietas, inclusiones y fenómenos de falta de fusión, es decir, zonas en las que el metal no se ha unido correctamente.

 

Ángulos de biselado más utilizados

No existe un ángulo de bisel óptimo universal, ya que su elección depende del tipo de soldadura, el diámetro de la tubería y el material. Sin embargo, algunas configuraciones se han convertido en estándares de la industria. Los ángulos más comunes son 30°, 37,5° y 45°, cada uno con características específicas:
30°: Ideal para tuberías delgadas o aplicaciones donde se debe minimizar el metal de aporte.
37,5°: Ángulo muy común en intercambiadores de calor y producción en serie, ya que ofrece un equilibrio entre la facilidad de soldadura y la penetración del metal fundido.
45°: Típico para tuberías más gruesas o juntas que requieren una penetración profunda y uniforme del metal de soldadura

Luego está el bisel en J, que reduce drásticamente el volumen del bisel al tiempo que garantiza una penetración óptima de la soldadura en el material, mientras que el bisel en V sigue siendo el más sencillo de crear para espesores pequeños y se utiliza comúnmente tanto en procesos de soldadura de tuberías automatizados como manuales.

Mantenimiento y herramientas

La vida útil de la herramienta depende en gran medida del material que se mecaniza y de la habilidad del operario para manejar la máquina correctamente. Muchas empresas prefieren utilizar plaquitas intercambiables, que permiten sustituir rápidamente solo la parte desgastada, sin necesidad de reemplazar la herramienta completa. Un claro signo de desgaste es el aumento de la vibración durante el corte, lo que indica pérdida de filo y, por consiguiente, una reducción de la precisión.

La lubricación también desempeña un papel crucial: los lubricantes modernos reducen la fricción y la temperatura durante el mecanizado, prolongando significativamente la vida útil de la herramienta. Mantener la máquina limpia es fundamental, ya que las virutas y los residuos metálicos pueden dañar componentes sensibles. Por último, las mordazas y los sistemas de sujeción deben revisarse periódicamente, ya que una máquina que vibra no solo compromete la calidad del corte, sino que también conlleva el riesgo de daños mecánicos en los componentes.

 

Quienes somos:

G.B.C. Industrial Tools es un fabricante líder de máquinas cortadoras y biseladoras de tubos, que ofrece una gama completa de soluciones para diámetros de 1″ a 100″. Gracias a la amplia variedad de modelos disponibles y a la capacidad de trabajar con diferentes materiales y espesores, G.B.C. garantiza un alto rendimiento y versatilidad en cualquier aplicación. Contáctanos hoy para recibir asesoramiento profesional personalizado.