Le macchine per il taglio e lo smusso dei tubi eseguono due operazioni essenziali di preparazione delle estremità: il taglio, che seziona il tubo alla lunghezza specificata, e lo smusso, che realizza il profilo del bordo per favorire la corretta penetrazione del metallo fuso durante la saldatura. Tali lavorazioni assicurano giunzioni meccanicamente resistenti e conformi agli standard normativi.

Sul mercato si distinguono principalmente tagliatubi per il taglio e lo smusso a freddo e fresatubi, specifiche per le operazioni di smusso, entrambe disponibili in configurazioni portatili o stazionarie in funzione delle esigenze applicative.

 

Cosa sono le macchine per taglio e smusso dei tubi

Quando si parla di lavorazione dei metalli, la preparazione del tubo prima della saldatura fa la differenza tra un giunto che regge nel tempo e uno che cede. Per questo motivo le macchine dedicate al taglio e allo smusso svolgono un ruolo centrale.

Il taglio serve a separare il tubo alla lunghezza desiderata, lasciando una superficie perpendicolare e pulita, priva di bave o irregolarità. Dall’altra parte, lo smusso (termine tecnico per cianfrinatura) lavora il bordo creando un profilo specifico. Questo dettaglio apparentemente piccolo ha una funzione precisa: forma uno spazio dove il metallo fuso della saldatura penetra in profondità, aumentando la resistenza del giunto.

Esistono diverse tecniche di lavorazione, ognuna con specifici vantaggi. In particolare, il taglio e lo smusso a freddo non producono scintille, rendendoli indispensabili in ambienti a rischio di incendio o esplosione. Tra le principali lavorazioni si annoverano l’intestatura, ossia il taglio perpendicolare a 90°, e la cianfrinatura, che prevede angoli a V, J, Y o K per preparare il tubo alla saldatura.

Le tagliatubi G.B.C. sono in grado di gestire diametri da 1″ fino a 100″ e di lavorare qualsiasi materiale, dall’acciaio al carbonio all’Inconel, senza limiti di spessore, garantendo precisione e ripetibilità elevate in ogni applicazione.

 

Fresatubi: caratteristiche e applicazioni

Mentre le tagliatubi, grazie all’utilizzo di vari utensili, possono eseguire sia taglio che smusso, le fresatubi si concentrano esclusivamente sullo smusso a freddo.

Queste macchine possono adottare due sistemi di fissaggio: interno o esterno. Nel bloccaggio interno, ganasce espandibili si aprono all’interno del tubo garantendo un serraggio stabile; nel bloccaggio esterno, il tubo viene stretto dall’esterno, preservando completamente la superficie interna. Quest’ultima configurazione risulta indispensabile in settori come quello medicale o alimentare, dove anche una minima contaminazione interna potrebbe compromettere l’idoneità del tubo all’uso finale.

La gamma di fresatubi G.B.C. copre un ampio intervallo di diametri, partendo da appena ½” (12,4 mm) fino a raggiungere 40″ (1016 mm). Ogni modello è progettato per rispondere a specifiche esigenze applicative: la Mini K è dedicata alla lavorazione di tubi da 20 a 42 mm, tipicamente impiegati negli scambiatori di calore; la Boiler 1-4 K estende il campo operativo a diametri compresi tra 23 e 108 mm; la Hypermaxi, modello con bloccaggio pneumatico interno, raggiunge i 36″ standard, indispensabili in applicazioni industriali complesse e gravose, e può arrivare fino a 40″ con l’impiego dell’apposito kit di estensione opzionale.

 

Quando usare una fresatubi

La risposta è chiara: le fresatubi diventano indispensabili ogni volta che la precisione dello smusso risulta determinante per la qualità del giunto finale. Un esempio emblematico è quello degli scambiatori di calore, dove centinaia di tubi devono essere saldati alle piastre tubiere: anche un solo smusso eseguito in modo non uniforme può compromettere la tenuta meccanica e la qualità complessiva dell’impianto.

Lo stesso principio si applica alle produzioni in serie, dove le fresatubi automatiche ripetono la stessa lavorazione migliaia di volte garantendo tolleranze costanti e un’elevata ripetibilità, risultati difficilmente ottenibili con procedure manuali.

Scopri di più sulla fresatura di tubi nel nostro articolo dedicato

 

 

Tagliatubi e fresatubi industriali: modelli portatili e stazionari

La scelta tra macchine portatili e stazionarie dipende principalmente dal luogo di lavorazione e dalle dimensioni dei tubi. Le tagliatubi portatili con telaio divisibile offrono un vantaggio significativo: il corpo macchina si apre in due parti, permettendo l’installazione su tubi già posati in pipeline o impianti esistenti. Per applicazioni in cantieri navali, piattaforme offshore o interventi di manutenzione in campo, questa versatilità è fondamentale.

Le fresatubi stazionarie, al contrario, richiedono che il tubo venga portato alla macchina. Tuttavia, questa apparente limitazione si traduce in un vantaggio operativo: maggiore velocità di lavorazione e ripetibilità costante, caratteristiche essenziali nelle produzioni seriali in officina, soprattutto quando si trattano tubi di diametro e spessore elevati.

Anche la motorizzazione va scelta in funzione dell’ambiente di lavoro. La pneumatica richiede la presenza di un compressore, ma garantisce massima sicurezza in contesti a rischio di esplosione. La motorizzazione elettrica offre grande semplicità d’uso, in quanto non richiede attrezzature ausiliarie aggiuntive. La motorizzazione idraulica, infine, assicura una coppia elevata e costante su tutti i regimi di rotazione ed è estremamente affidabile anche nelle condizioni operative più gravose.

 

 

Come scegliere la macchina giusta

Il primo fattore da valutare è il materiale del tubo da lavorare. Ogni lega richiede utensili realizzati o rivestiti con materiali adeguati alle sue caratteristiche meccaniche e termiche.

Per esempio, gli acciai al carbonio possono essere lavorati efficacemente con utensili realizzati senza particolari rivestimenti. Tuttavia, quando si interviene su acciai inox, leghe più tenaci come duplex, superduplex o Inconel, è necessario impiegare un metallo duro o con rivestimenti ad alte prestazioni, a volte anche riducendo opportunamente la velocità di taglio per evitare il surriscaldamento sia dell’utensile che del materiale.

G.B.C. è in grado di produrre qualsiasi tipologia di utensili, in base al materiale su cui è necessario eseguire il taglio e lo smusso.

L’ambiente di lavoro orienta naturalmente verso una soluzione piuttosto che un’altra. In officina, dove produciamo volumi elevati e i tubi arrivano comodamente alla postazione di lavoro, le macchine stazionarie massimizzano produttività e qualità. Diversamente, quando dobbiamo operare su impianti già installati, le portatili che si aprono e si fissano direttamente sul tubo diventano l’unica opzione praticabile.

Infine, la frequenza d’utilizzo influisce pesantemente sull’investimento. Per lavorazioni sporadiche o progetti una tantum, il noleggio elimina costi fissi mantenendo accesso a macchine professionali. Viceversa, nelle produzioni continue l’acquisto si ripaga velocemente, specialmente con macchine automatiche dove l’avanzamento programmato riduce tempi ciclo e costi operativi.

Le macchine G.B.C. sono progettate specificamente per operare in ambienti industriali impegnativi, caratterizzati da condizioni operative complesse. Sono apprezzate per la loro elevata resistenza e durabilità, qualità che ne garantiscono l’affidabilità anche in applicazioni che richiedono un’elevata ripetibilità delle operazioni.

 

Preparazione alla saldatura: perché lo smusso è fondamentale

Immaginiamo di dover unire due tubi mediante un cordone di saldatura. Se i bordi fossero semplicemente appoggiati uno contro l’altro senza smusso, il metallo fuso rimarrebbe in superficie senza penetrare nel giunto. A prima vista potrebbe sembrare solido, ma sotto carico il giunto cederebbe facilmente. Lo smusso, invece, crea lo spazio necessario perché il bagno di fusione penetri in profondità, consentendo di depositare più passate e aumentando la sezione resistente del giunto.

Dal 2014, la normativa EN 1090 ha introdotto requisiti obbligatori per le strutture metalliche nell’Unione Europea. Le aziende devono dimostrare, tramite WPS (procedure di saldatura validate in laboratorio), che preparazione e smusso rispettano le tolleranze stabilite. Un coordinatore di saldatura qualificato verifica ogni fase del processo per garantire conformità e sicurezza.

La differenza si evidenzia nei test: un giunto preparato secondo le specifiche normative supera prove di trazione e resilienza, arrivando a eguagliare o addirittura superare la resistenza del materiale base. Giunti mal preparati, invece, mostrano cricche, inclusioni e fenomeni di mancanza di fusione, ossia zone in cui il metallo non si è unito correttamente.

Angoli di smusso più utilizzati

Non esiste un angolo di smusso universalmente ottimale, poiché la scelta dipende dal tipo di saldatura, dal diametro del tubo e dal materiale. Tuttavia, alcune configurazioni sono diventate standard di riferimento nell’industria. Gli angoli più comuni sono 30°, 37,5° e 45°, ciascuno con caratteristiche specifiche:
30°: ideale per tubi sottili o applicazioni dove è necessario ridurre al minimo il metallo di apporto.
37,5°: angolo molto diffuso negli scambiatori di calore e in produzioni seriali, perché bilancia facilità di saldatura e penetrazione del metallo fuso.
45°: tipico per tubi più spessi o per giunti che richiedono una penetrazione profonda e uniforme del materiale di saldatura.

Esiste poi lo smusso a J, che riduce drasticamente il volume dello smusso garantendo al contempo una penetrazione ottimale della saldatura nel materiale, mentre lo smusso a V rimane il più semplice da realizzare per spessori contenuti ed è comunemente utilizzato nel processo di saldatura di tubi sia automatizzato che manuale.

Manutenzione e utensili

La durata degli utensili dipende in misura significativa dal materiale lavorato e dalla capacità dell’operatore di utilizzare correttamente la macchina. Molte aziende preferiscono adottare placchette intercambiabili, che consentono la sostituzione rapida del solo elemento consumato, senza dover sostituire l’intero utensile. Un chiaro segnale di usura è l’aumento delle vibrazioni durante il taglio, indicativo della perdita di filo e della conseguente riduzione della precisione.

Anche la lubrificazione gioca un ruolo cruciale: i lubrificanti moderni riducono attrito e temperatura durante la lavorazione, estendendo significativamente la vita degli utensili. Fondamentale è inoltre mantenere la pulizia della macchina, poiché trucioli e residui metallici possono danneggiare componenti sensibili. Infine, ganasce e sistemi di bloccaggio devono essere controllati regolarmente, poiché una macchina che vibra non solo compromette la qualità del taglio, ma rischia anche danni meccanici ai componenti.

 

Chi siamo:

G.B.C. Industrial Tools è un’azienda di riferimento nella produzione di macchine per il taglio e lo smusso di tubi, offrendo una gamma completa di soluzioni per diametri da 1″ a 100″. Grazie all’ampia varietà di modelli disponibili e alla capacità di operare su materiali e spessori differenti, G.B.C. garantisce prestazioni elevate e versatilità in ogni applicazione. Contattaci oggi per ricevere una consulenza professionale su misura.